Плитные производства, в том числе выпуск ДВП, относятся к одним из наиболее технологически сложных, сложнее разве целлюлозно-бумажные производства. Для получения готовой продукции древесина проходит несколько технологических стадий. После того, как древесная щепа прошла сортировку и мойку она попадает на переработку в размольное отделение, где с помощью де вибраторов под воздействием пара и за счет механического воздействия происходит расщепление отдельных частиц древесины на древесные волокна. По сути это первый этап превращения древесины в плиту ДВП. За правильной и эффективной работой де- фибраторов следят операторы размольного отделения. Один из них, Александр Тунякин. Он родился и вырос в Емве, после школы поехал в Сыктывкар учиться в Целлюлозно-бумажный техникум, который успешно закончил и получил специальность «техник-техно- лог». После техникума планировал остаться в Сыктывкаре и связать свою трудовую деятельность с «Гигантом на Вычегде» Сыктывкарским ЛПК, где в годы учебы проходил производственную практику. Для того, чтобы набраться опыта и профессионализма решил сначала поработать в Емве на Заводе ДВП, как тогда казалось на несколько лет, но жизнь, как это часто бывает, вносит свои коррективы в первоначальные планы и как говорят, «нет ничего более постоянного, чем временное». С 2007 года Александр начал работать на Заводе ДВП, первым его производственным участком был участок рубки щепы, где он занял должность мастера. Проработав на данном участке около года, он перешел работать в 3-й цех, где производили «мягкую» теплоизоляционную плиту и в тот момент шли восстановительные работы по запуску его в работу после сильного пожара, который уничтожил значительную часть оборудования. Здесь он стал работать на отливной машине. В те годы Завод переживал не лучшие времена. В 2010 году производство в 3-ем цеху было остановлено из-за его нерентабельности и невозможности реализовывать готовую продукцию. Александра перевели работать в 1-й цех, где работала шведская линия по выпуску плит ДВП, также на отливную машину. Однако и 1-й цех через некоторое время перестал работать, и ему снова пришлось менять участок работы. На этот раз, им оказался 2-й цех, в котором после недолгого времени работы на отливной машине, он с 2014 года начал работать в размольном отделении. Во втором цехе установлено и находится в эксплуатации 4 де- фибратора. При нормальной работе оборудования и качестве подаваемой на размол щепы достаточно в работу запускать только два дефибра- тора, однако в некоторых ситуациях приходится запускать все четыре. В любом случае, задача операторов обеспечить их эффективную работу, чтобы вырабатываемой ими массы хватало для формирования ковра на отливной машине. На первый взгляд, ничего такого в работе оператора нет, работа как работа, но она требует должного уровня внимания и ответственности. В ряде операций, например, когда необходимо поменять размольные диски, требуется сила и сноровка. Жизнь Александра не ограничивается работой, по его мнению, он достаточно «домашний человек», его хобби является компьютерный видеомонтаж. В частности, он подготовил несколько видео слайд шоу о родном городе и районе, которые размещены на его странице в социальной сети «Вконтакте».

Следующим этапом производства плит ДВП является формирование ковра для прессования на отливной машине, и мы переходим к следующему нашему герою - Олегу Сажину, машинисту отливной машины. Он родился в п. Ракпас, после школы отправился служить в ряды Вооруженных сил в Дивизию внутренних войск имени Ф.Э Дзержинского в Москве. После службы в армии Олег вернулся в родной поселок, где начал свою трудовую деятельность в системе исполнения наказаний. В это время он влюбляется в девушку и переезжает жить в Емву и устраивается работать на Завод ДВП. С 2000 г. начинает трудиться сначала на прессе, а потом переходит работать на отливную машину. Учитывая, что по семейным обстоятельствам у Олега за плечами было только неполное среднее образование, профессиональные навыки и знания ему пришлось приобретать непосредственно на рабочем месте. Своими учителями он считает Вячеслава Зайцева, Юрия Мишина, с которыми работал на прессе, а азам работы на отливной машине его учил Вениамин Пасынков. По мнению Олега, отливную машину можно сравнить с музыкальным инструментом. Задача отлив ни ст а, так по простому называют машинистов отливной машины, настроить ее и следить за данным инструментом, чтобы он «играл» ровно, без сбоев выдавал нужные «звуки» в виде ковра с необходимыми для прессования параметрами по толщине и влажности. Более 20 лет он уже «играет» за этим инструментом, с опытом приходит понимание - как функционирует отливная машина, на слух воспринимаются все сбои и неполадки в ее работе. В работе бывают и нештатные ситуации. Так, в 2008 году, из-за перегрева подшипника, произошло возгорание древесной массы на гауч валах. Олег не растерялся, своевременно затушил возгорание и не дал пламени распространиться дальше, но пережитые волнительные минуты до сих пор в его памяти.

У Олега двое детей, сын 17 лет и дочь 15 лет. Своим хобби он считает домашние хлопоты на даче.

После отливной машины сформированный древесный ковер попадает в пресс - своеобразное сердце всей линии производства плит ДВП, а мы переходим к еще одному нашему герою старшему прессовщику Роману Игнат- ченко. Он коренной житель Емвы, после получения среднего образования пошел учиться в ГПТУ №11 в родном городе, где получил специальности слесаря и водителя. После училища недолго поработал на Базе ОРСа, а затем устроился водителем пожарной машины на Княжпогостский механический завод (КМЗ). В лихие 90-е многие предприятия промышленности переживали не лучшие времена и прекратили свою деятельность. Такая судьба не обошла и КМЗ, который в начале двухтысячных также сначала подолгу задерживал зарплату, а потом и вовсе перестал работать. Так, Роман в 2003 г. приходит на работу на Завод ДВП и устраивается в 3-й цех работать оператором сушильной установки. В 2007 году происходит крупный пожар и производство мягкой плиты останавливается, он увольняется и начинает работать вахтами в Санкт-Петербурге. Однако, такая жизнь с постоянными переездами быстро Роману надоедает и он принимает решение вернуться на завод. В свой второй заход на предприятие он начинает работать во 2 цехе прессовщиком 3 разряда, сначала на разгрузке, потом загрузке пресса. Достаточно быстро Роман поднимает свою квалификацию до 5 разряда. По его мнению, быстрому профессиональному росту способствовали более опытные товарищи, с которыми он работал. С особой теплотой, вспоминается «Захарыч», по паспорту Владимир Захарович Гуща, который был одним из самых опытных работников 2-го цеха, работавший в нем с момента его запуска.

Со временем Роман занял должность старшего прессовщика, который руководит всем небольшим коллективом прессовщиков. Работа старшего прессовщика одна из наиболее ответственных и сложных на потоке. Приходится отслеживать нормальное функционирование большого количества оборудования, как самого пресса, так и связанных с ним, например, сложной системы гидравлики, аккумулятора РУТСа. Далеко не все справляются и готовы принять на себя тот груз ответственности, который ложится на плечи старшего прессовщика. По мнению Романа, в поточном производстве, как при выпуске плит ДВП, многое связано с взаимовыручкой и готовностью прийти на помощь товарищам, которые работают на соседних участках, г.к. по сути каждый связан со всеми. Все в конечном итоге работают на один результат - выпуск необходимого объема качественной продукции. Исходя из этого, не надо бояться иногда сделать работу, которая вроде и не входит в твои прямые обязанности, в частности связанные с мелким ремонтом оборудования или оказания помощи при проблемах на других участках, если в конечно итоге это позволит сократить простой и увеличить объем производства.

Роман увлекается игрой в русский бильярд. Уже более 20 лет он занимается данным хобби, даже принимал участие в соревнованиях. 

После пресса почти готовая плита ДВП попадает на последнюю стадию производственного процесса - форматную резку и сортировку. Здесь, плите придают ее окончательный размер 2745 на 1700 мм, а также производят сортировку по качеству. В отличие от предыдущих стадий на данном этапе работают исключительно представительницы прекрасного пола. Получается, что в конечном итоге женщины принимают по качеству работу своих коллег мужчин с предыдущих участков. Одна из работниц форматной резки и сортировки - Елена Зингеева. Она родилась и выросла в д. Часо- во, Сыктывдинского района. После школы поехала учиться в Сыктывкар на лаборанта-эколога, но учебу закончить по семейным обстоятельствам не удалось. Любовь привела ее в Емву, куда она переехала в 2007 г. и начала работать пекарем на одном из частных предприятий города. В 2015 г. ее родная сестра, которая в то время работала на заводе на участке форматной резки, предложила прийти работать на завод, где платили неплохую зарплату и форматной резки - проследить за правильной резкой большого листа ДВП, который выходит из пресса на два листа стандартного размера, а также разложить их по соответствующим сортам и назначению. Работа непростая, требует и физических усилий, а также концентрации внимания. Как шутит Елена, зато не надо тратить время и деньги на посещение фитнесс залов, итак поддерживаем себя в хорошей физической форме.

И вот, плита готова к отправке своим потребителям, заканчивается и наш сегодняшний рассказ о простых людях, которые живут и работают на Заводе ДВП. Предприятие, несмотря на непростые времена из-за введенных на лесопромышленников страны санкций, продолжает стабильно работать, и ждет своих новых героев, которые готовы ответственно относиться к своей работе, выполнять поставленные перед ними задачи.

Поздравляем всех работников Завода ДВП, а также всех работников лесной отрасли района с их профессиональным праздником.